Büyük ve orta ölçekli işletmelere bağlıyız. Öne çık!
Hebei Zhaofeng Çevre Koruma Teknolojisi Ltd.

Fiberglas sarma teknolojisi-1

Filament sarma işlemi, reçine matrisli kompozit üretim işlemlerinden biridir. Sarım, çember sarım, düzlem sarım ve spiral sarımın üç ana şekli vardır. Üç yöntemin de kendine has özellikleri vardır ve ıslak sarım yöntemi, nispeten basit ekipman gereksinimleri ve düşük üretim maliyeti nedeniyle en yaygın kullanılan yöntemdir.

Boyutlu sarma işlemi, reçine esaslı kompozit malzemelerin ana üretim işlemlerinden biridir. Kontrollü gerilim ve önceden belirlenmiş çizgi şekli koşullarında reçine tutkalı ile emprenye edilmiş ve daha sonra çekirdek kalıp veya astar üzerine sürekli, düzgün ve düzenli olarak sarılmış ve daha sonra belirli bir sıcaklıkta kürlenen bir tür sürekli elyaf veya bez banttır. Belirli bir şekle sahip ürünler için bir kompozit malzeme kalıplama yöntemi haline gelmek için çevre. Filament sarma kalıplama işleminin şematik diyagramı 1-1.

Üç ana sarım şekli vardır (Şekil 1-2): çember sarım, düzlem sarım ve spiral sarım. Çemberle sarılmış takviye malzemesi, maça kalıbının ekseni ile 90 dereceye (genellikle 85-89 derece) yakın bir açıyla sürekli olarak maça kalıbına sarılır. İç yön maça kalıbı üzerine sürekli olarak sarılır ve spiral olarak sarılmış takviye malzemesi de maça kalıbının iki ucuna teğettir, ancak maça kalıbı üzerinde spiral halde maça kalıbına sürekli olarak sarılır.
Filament sarma teknolojisinin gelişimi, takviye malzemelerinin, reçine sistemlerinin ve teknolojik buluşların gelişimi ile yakından ilgilidir. Han Hanedanlığı'nda uzun ahşap direkleri uzunlamasına bambu ipeği ve çember ipeği ile emprenye etme ve onları cila ile emprenye etme işlemi, Ge, Halberd vb. süreç gerçekten bir kompozit malzeme üretim teknolojisi haline geldi. . 1945'te, yaysız bir tekerlek süspansiyonunu başarıyla üretmek için filaman sarma teknolojisi kullanıldı. 1947'de ilk filament sarma makinesi icat edildi. Karbon fiber ve aramid fiber gibi yüksek performanslı fiberlerin gelişmesi ve mikrobilgisayar kontrollü sarım makinelerinin ortaya çıkmasıyla birlikte, yüksek derecede mekanize üretime sahip kompozit malzeme üretim teknolojisi olarak filament sarım işlemi hızla geliştirilmiştir. Mümkün olan tüm alanlar uygulandı.

Sarma sırasında reçine matrisinin farklı kimyasal ve fiziksel durumlarına göre, sarma işlemi üç tipe ayrılabilir: kuru, ıslak ve yarı kuru:

1. Kuru yöntem
Kuru sarım, önceden daldırılmış ve B aşamasında olan önceden emprenye edilmiş iplik bandı kullanır. Prepreg bant özel bir fabrika veya atölyede üretilir ve tedarik edilir. Kuru sarımda, önceden emprenye edilmiş bandın çekirdek kalıba sarılmadan önce sarım makinesinde ısıtılması ve yumuşatılması gerekir. Prepreg bandın tutkal içeriği, bant boyutu ve kalitesi sarmadan önce algılanıp taranabildiğinden, ürünün kalitesi daha doğru bir şekilde kontrol edilebilir. Kuru sarımın üretim verimliliği daha yüksektir, sarım hızı 100-200m/dak'ya ulaşabilir ve çalışma ortamı daha temizdir. Bununla birlikte, kuru sarma ekipmanı daha karmaşık ve pahalıdır ve sarılmış ürünün katmanlar arası kesme mukavemeti de düşüktür.

2. Islak
Islak sarım, lifleri demet haline getirmek, tutkala batırmak ve bunları gerilim kontrolü altında doğrudan bir çekirdek kalıba sarmak ve ardından katılaştırmak ve şekillendirmektir. Islak sarma ekipmanı nispeten basittir, ancak bant daldırma işleminden hemen sonra sarıldığından, sarma işlemi sırasında ürünün tutkal içeriğini kontrol etmek ve incelemek zordur. Aynı zamanda tutkalın içindeki çözücü katılaştığında üründe kabarcık ve gözenek gibi kusurların oluşması kolaydır. , Sarma sırasında gerilimi kontrol etmek kolay değildir. Aynı zamanda işçiler solventlerin buharlaştığı ve kısa liflerin uçuştuğu bir ortamda çalışır ve çalışma koşulları kötüdür.

3. Yarı kuru
Islak işlemle karşılaştırıldığında, yarı kuru işlem, elyafın daldırılmasından sarmaya giden yolda bir dizi kurutma ekipmanı ekler, bu da temel olarak iplik bant yapıştırıcısındaki solventi dışarı atar. Kuru yöntemle karşılaştırıldığında, yarı kuru yöntem, eksiksiz bir karmaşık ön emprenye proses ekipmanı setine dayanmaz. Ürünün tutkal içeriğinin işlemdeki ıslak yöntem kadar doğru bir şekilde kontrol edilmesi zor olmasına ve ıslak yönteme göre ek bir ara kurutma ekipmanı seti olmasına rağmen, işçilerin emek yoğunluğu daha fazladır, ancak aşağıdaki gibi kusurlar vardır: üründeki kabarcıklar ve gözenekler büyük ölçüde azalır.
Üç yöntemin de kendine has özellikleri vardır ve ıslak sarım yöntemi, nispeten basit ekipman gereksinimleri ve düşük üretim maliyeti nedeniyle en yaygın kullanılan yöntemdir. Üç sarma işlemi yönteminin avantajları ve dezavantajları Tablo 1-1'de karşılaştırılmıştır.

Sargı şekillendirme işleminin ana uygulaması

1. FRP depolama tankı
Alkaliler, tuzlar, asitler vb. gibi kimyasal aşındırıcı sıvıların depolanması ve taşınması, çelik tankların çürümesi ve sızdırması kolaydır ve hizmet ömrü çok kısadır. Paslanmaz çeliğe geçmenin maliyeti daha yüksektir ve etkisi kompozit malzemelerinki kadar iyi değildir. Fiber yara yeraltı petrol cam elyaf takviyeli plastik depolama tankı, petrol sızıntısını önleyebilir ve su kaynağını koruyabilir. Filament sarma işlemi ile yapılan çift duvarlı kompozit FRP depolama tankları ve FRP boruları, benzin istasyonlarında yaygın olarak kullanılmaktadır.

2. FRP borular
Filament sargılı boru ürünleri, yüksek mukavemetleri, iyi bütünlükleri, mükemmel kapsamlı performansları, verimli endüstriyel üretim elde edilmesi kolay ve düşük genel işletme maliyetleri nedeniyle petrol rafinerisi boru hatları, petrokimya antikorozif boru hatları, su boru hatları ve doğal gaz boru hatlarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Ve katı parçacıklar (uçucu kül ve mineraller gibi) taşıma boru hatları vb.

3. FRP basınç ürünleri
Filament sarma işlemi, basınç altındaki (iç basınç, dış basınç veya her ikisi) FRP basınçlı kaplar (küresel kaplar dahil) ve FRP basınçlı boru ürünleri üretmek için kullanılabilir.
FRP basınçlı kaplar çoğunlukla katı roket motoru mermileri, sıvı roket motoru mermileri, FRP basınçlı kaplar, derin su harici basınçlı mermiler vb. gibi askeri endüstride kullanılır. FRP sarılı basınçlı borular sıvı ve gazla doldurulabilir ve olmayacaktır. deniz suyunu tuzdan arındırma ters ozmoz boruları ve roket fırlatma boruları gibi belirli basınç altında sızıntı veya hasar. Gelişmiş kompozit malzemelerin mükemmel özellikleri, şimdi ve gelecekte motor geliştirmenin ana yönü haline gelen filament sarma işlemi tarafından hazırlanan çeşitli özelliklerdeki roket motoru kabuklarının ve yakıt tanklarının başarılı bir şekilde uygulanmasını sağlamıştır. Çapı birkaç santimetre kadar küçük olan konumu ayarlanabilen motor mahfazalarını ve çapı 3 metreye kadar büyük olan büyük nakliye roketleri için motor mahfazalarını içerir.

FRP sarma borusunun onarım yöntemi

1. Kompozit ürünlerin yüzeylerinin yapışkan olmasının başlıca nedenleri şunlardır:
a) Havadaki yüksek nem oranı. Su buharı, doymamış polyester reçinesi ve epoksi reçinesinin polimerizasyonunu geciktirme ve engelleme etkisine sahip olduğundan, yüzeyde kalıcı yapışkanlık ve ürünün uzun süre tam kürlenmemesi gibi kusurlara dahi neden olabilir. Bu nedenle kompozit ürünlerin üretiminin bağıl nemin %80'in altında olduğu durumlarda yapılmasının sağlanması gerekmektedir.
b) Doymamış polyester reçinesinde çok az parafin mumu veya parafin mumu gereksinimleri karşılamıyor, bu da havadaki oksijenin inhibisyonuna neden oluyor. Uygun miktarda parafin ilavesinin yanı sıra, ürünün yüzeyini havadan izole etmek için başka yöntemler de (selofan veya polyester film ilavesi gibi) kullanılabilir.
c) Sertleştirici ve hızlandırıcı dozajı gereksinimleri karşılamadığından, yapıştırıcı hazırlanırken teknik dokümanda belirtilen formüle göre dozaj kesinlikle kontrol edilmelidir.
d) Doymamış polyester reçineler için, çok fazla stiren uçucu hale gelerek reçinede yetersiz stiren monomeri ile sonuçlanır. Bir yandan reçine jelleşmeden önce ısıtılmamalıdır. Öte yandan ortam sıcaklığı çok yüksek (genellikle 30 santigrat derece uygundur) ve havalandırma miktarı çok fazla olmamalıdır.

2. Üründe çok fazla baloncuk var ve sebepleri şu şekilde:
a) Hava kabarcıkları tamamen sürülmez ve her bir yayma ve sarma katmanı bir rulo ile tekrar tekrar yuvarlanmalıdır. Silindir, dairesel zikzak tipinde veya uzunlamasına oluk tipinde yapılmalıdır.
b) Reçinenin viskozitesi çok büyüktür ve reçineye getirilen hava kabarcıkları, karıştırma veya fırçalama sırasında dışarı atılamaz. Uygun miktarda seyreltici eklemeniz gerekir. Doymamış polyester reçinesinin seyrelticisi stirendir; epoksi reçinenin seyrelticisi etanol, aseton, toluen, ksilen ve diğer reaktif olmayan veya gliserol eter bazlı reaktif seyrelticiler olabilir. Furan reçinesi ve fenolik reçinenin seyrelticisi etanoldür.
c) Uygun olmayan donatı seçimi, kullanılan donatı türleri yeniden gözden geçirilmelidir.
d) Operasyon süreci uygun değildir. Farklı reçine ve takviye malzemeleri türlerine göre daldırma, fırçalama ve haddeleme açısı gibi uygun işlem yöntemleri seçilmelidir.

3. Ürünlerin delaminasyonunun nedenleri aşağıdaki gibidir:
a) Elyaf kumaşa ön işlem uygulanmamış veya işlem yeterli değil.
b) Sarma işlemi sırasında kumaşın tansiyonu yetersiz veya çok fazla hava kabarcığı var.
c) Reçine miktarı yetersiz veya viskozite çok yüksek ve lif doymamış.
d) Formül mantıksız, kötü yapışma performansına neden oluyor veya sertleşme hızı çok hızlı veya çok yavaş.
e) Son kürleme sırasında, proses koşulları uygun değildir (genellikle erken termal kürleme veya çok yüksek sıcaklık).

Herhangi bir nedenle oluşan delaminasyondan bağımsız olarak, delaminasyon iyice temizlenmeli ve kusur bölgesi dışındaki reçine tabakası açılı taşlama veya polisaj makinesi ile parlatılmalı, genişliği 5 cm'den az olmayacak şekilde tekrar serilmelidir. süreç gereksinimleri. Zemin.
Yukarıdaki kusurlardan bağımsız olarak, kalite gereksinimlerini karşılamak için bunları tamamen ortadan kaldırmak için uygun önlemler alınmalıdır.
FRP boruların neden olduğu delaminasyon nedenleri ve çözümleri
FRP kum borularının delaminasyonunun nedenleri:
Nedenler: ①Kaset çok eski; ②Bant miktarı çok küçük veya eşit değil; ③Sıcak silindirin sıcaklığı çok düşük, reçine iyi erimemiş ve bant çekirdeğe iyi yapışamıyor; ④Bantın gerilimi küçüktür; ⑤Yağ ayırıcı madde miktarı Çok fazla çekirdek kumaşı lekeliyor.
Çözüm: ①Yapışkan kumaşın tutkal içeriği ve çözünür reçinenin tutkal içeriği kalite gereksinimlerini karşılamalıdır; ②Sıcak silindirin sıcaklığı daha yüksek bir noktaya ayarlanır, böylece yapışkan bez sıcak silindirden geçtiğinde yapışkan bez yumuşak ve yapışkan olur ve boru çekirdeği sıkıca yapıştırılabilir. ③Bantın gerginliğini ayarlayın; ④Yağlı ayırıcı kullanmayınız veya dozunu azaltmayınız.

Cam tüpün iç duvarında köpüklenme
Bunun nedeni, lider kumaşın kalıba yakın olmamasıdır.
Çözüm: İşleme dikkat edin, lider bezi göbeğe sıkıca ve düz bir şekilde yapıştırdığınızdan emin olun.
FRP'nin kürlenmesinden sonra köpürmesinin veya tüpün kürlenmesinden sonra köpürmesinin ana nedeni, bandın uçucu içeriğinin çok büyük olması ve haddeleme sıcaklığının düşük olması ve haddeleme hızının hızlı olmasıdır. . Tüp ısıtıldığında ve katılaştığında, kalan uçucu maddeler ısıyla şişer ve tüpün kabarmasına neden olur.
Çözüm: Bandın uçucu içeriğini kontrol edin, haddeleme sıcaklığını uygun şekilde artırın ve haddeleme hızını yavaşlatın.
Kürlendikten sonra tüpün buruşmasının nedeni, bandın yüksek tutkal içeriğidir. Çözüm: Bandın tutkal içeriğini uygun şekilde azaltın ve haddeleme sıcaklığını azaltın.

Niteliksiz FRP dayanım gerilimi
Nedenleri: ①Yuvarlama sırasında bandın gerilimi yetersiz, haddeleme sıcaklığı düşük veya haddeleme hızı hızlı, bu nedenle kumaş ile kumaş arasındaki bağ iyi değil ve tüpte kalan uçucu madde miktarı fazla; ②Tüp tamamen kürlenmemiş.
Çözüm: ①Bantın gerilimini artırın, haddeleme sıcaklığını artırın veya haddeleme hızını yavaşlatın; ②Tüpün tamamen kürlendiğinden emin olmak için kürleme sürecini ayarlayın.

Dikkat edilmesi gereken hususlar:
1. Düşük yoğunluklu ve hafif malzeme nedeniyle, yeraltı suyu seviyesinin yüksek olduğu alanlarda FRP boruların montajı kolaydır ve iskeleler veya yağmur suyu drenajı gibi yüzmeyi önleyici önlemler dikkate alınmalıdır.
2. Montajı yapılan cam çelik boruların üzerine açılan telerin yapımında ve boru hattı çatlaklarının tamirinde, fabrikadaki tam kuru şartlara benzer olması ve inşaat sırasında kullanılan reçine ve elyaf kumaşın 7 yıl kürlenmesi gerekmektedir. -8 saat ve yerinde inşaat ve onarım Onarımı genellikle bu gereksinimi karşılamak için zordur.
3. Mevcut yeraltı boru hattı tespit ekipmanı esas olarak metal boru hatlarını tespit eder. Metal olmayan boru hattı tespit cihazları pahalıdır. Bu nedenle FRP boruların toprağa gömüldükten sonra tespit edilmesi şu anda mümkün değildir. Sonraki diğer inşaat birimlerinin kazılması ve inşaat sırasında boru hattına zarar vermesi çok kolaydır.
4. FRP borusunun anti-ultraviyole yeteneği zayıftır. Şu anda, yüzeye monte FRP borular, yüzeyinde 0,5 mm kalınlığında reçine açısından zengin bir tabaka ve ultraviyole emici (fabrikada işlenmiş) yaparak yaşlanma süresini geciktirir. Zaman geçtikçe reçine bakımından zengin tabaka ve UV emici yok olacak ve böylece hizmet ömrünü etkileyecektir.
5. Kaplama toprağının derinliği için daha yüksek gereksinimler. Genel olarak, genel karayolunun altındaki SN5000 kalite cam çelik borunun en sığ kaplama toprağı 0,8 m'den az değildir; en derin örtü toprağı 3,0 m'den fazla değildir; SN2500 kalite cam çelik borunun en sığ kaplama toprağı 0,8 m'den az değildir; En derin örtü toprağı sırasıyla 0.7m ve 4.0m'dir).
6. Dolgu toprağı, boru hattının dış duvarına zarar vermemek için tuğla, taş vb. gibi 50 mm'den büyük sert nesneler içermemelidir.
7. Ülke genelinde büyük su şirketleri tarafından FRP boruların geniş çaplı kullanımı hakkında herhangi bir rapor bulunmamaktadır. FRP borular yeni tip borular olduğu için hizmet ömrü hala bilinmemektedir.

Yüksek basınçlı cam çelik boruların sızıntı nedenleri, tedavi yöntemleri ve önleyici tedbirler

1. Sızıntı nedeninin analizi
FRP boru, bir tür sürekli cam elyaf takviyeli termoset reçine borusudur. Çok kırılgandır ve dış etkilere dayanamaz. Kullanım sırasında iç ve dış etkenlerden etkilenir ve bazen çevreyi ciddi şekilde kirleten ve su püskürtme süresini etkileyen sızıntı (sızıntı, patlama) meydana gelir. Oran. Yerinde inceleme ve analizden sonra, sızıntı esas olarak aşağıdaki nedenlerden kaynaklanmaktadır.

1.1, FRP performansının etkisi
FRP kompozit bir malzeme olduğundan, malzeme ve süreç, esas olarak aşağıdaki etki faktörlerinden dolayı dış koşullardan ciddi şekilde etkilenir:
(1) Sentetik reçinenin tipi ve sertleşme derecesi reçinenin, reçine seyrelticinin ve sertleştirme maddesinin ve cam elyaf takviyeli plastik bileşik formülünün kalitesini etkiler.
(2) FRP bileşenlerinin yapısı ve cam elyaf malzemelerin etkisi ve FRP bileşenlerinin karmaşıklığı, işleme teknolojisinin kalitesini doğrudan etkiler. Farklı malzemeler ve farklı ortam gereksinimleri de işleme teknolojisinin karmaşıklaşmasına neden olacaktır.
(3) Çevresel etki, esas olarak üretim ortamının, atmosferik sıcaklığın ve nemin çevresel etkisidir.
(4) İşleme teknolojisi planının makul olup olmadığına bakılmaksızın işleme planının etkisi, inşaat kalitesini doğrudan etkiler.
Malzemeler, personel operasyonları, çevresel etkiler ve muayene yöntemleri gibi faktörler nedeniyle FRP'nin performansı düşmüştür ve tüp duvarında az sayıda yerel arıza, iç ve dış vidalarda koyu çatlaklar vb. olacaktır. , muayene sırasında ve yalnızca kullanım sırasında bulunması zor olan. Bunun bir ürün kalitesi sorunu olduğu ortaya çıkacaktır.

1.2, dış hasar
Cam çelik boruların uzun mesafeli nakliyesi ve yüklenmesi ve boşaltılması için katı düzenlemeler vardır. Yumuşak sapanlar ve uzun mesafe taşımacılığı kullanmıyorsanız, ahşap kalas kullanmazsınız. Nakliye kamyonunun boru hattı, vagonun 1.5M üzerinde. İnşaat dolgusu sırasında boruya olan mesafe 0,20 mm'dir. Taşlar, tuğlalar veya doğrudan dolgu, cam çelik boruda harici hasara neden olur. İnşaat sırasında basınç aşırı yüklenmesi ve sızıntının meydana geldiği zamanında keşfedilmedi.

1.3, tasarım sorunları
Yüksek basınçlı su enjeksiyonu, yüksek basınç ve büyük titreşime sahiptir. FRP borular: eksenel ve yanal yönlerde aniden değişen, itme kuvveti oluşturan ve ipliğin kopmasına ve patlamasına neden olan kademeli borular. Ayrıca çelik dönüştürme derzlerinin, ölçüm istasyonlarının, kuyu başlıklarının, debimetrelerin ve cam çelik boruların bağlantı kısımlarındaki farklı titreşim malzemeleri nedeniyle cam çelik borular sızdırıyor.

1.4. İnşaat kalitesi sorunları
FRP boruların yapımı hizmet ömrünü doğrudan etkiler. İnşaat kalitesi esas olarak gömülü derinliğin tasarıma uygun olmaması, otoyollar, drenaj kanalları vb. boyunca koruyucu kaplamanın aşınmaması ve merkezleyici, itme koltuğu, sabit destek, işçilik ve malzemelerin azaltılması vb. . şartnamelere uygun olarak kasaya eklenmez. FRP boru sızıntısının nedeni.

1.5 Dış faktörler
FRP su enjeksiyon boru hattı, çoğu tarım arazisi veya drenaj hendeklerinin yakınında bulunan geniş bir alandan geçmektedir. İşaret direği uzun bir hizmet ömrü için çalındı. Kırsal kasabalar ve köyler, her yıl su koruma altyapısını gerçekleştirmek için mekanizasyon kullanıyor ve boru hattı hasarına ve sızıntıya neden oluyor.


Gönderim zamanı: Ağu-12-2021