Büyük ve orta ölçekli işletmelere bağlıyız. Öne çık!
Hebei Zhaofeng Çevre Koruma Teknolojisi Ltd.

Fiberglas sarma teknolojisi-2

1. İşletim hataları
Su enjeksiyon basıncı yüksektir ve darbe büyüktür ve cam çelik boru yükten etkilenemez. Kullanıma alındıktan sonra, operatör yanlışlıkla işlemi tersine çevirerek basıncı tuttu ve işlem dengesizdi, bu da cam çelik boru hattının sızmasına neden olacaktı.

2. Önleme önlemleri
SY/T6267-1996 “Yüksek Basınçlı Fiberglas Boru Hattı”, J/QH0789-2000 Tokalı FRP Boru Yapım ve Kabul Şartnamesine göre. Harbin Star FRP Co., Ltd. "Dişli Fiberglas Boru Hattı Sisteminin Kurulumu için Talimatlar" ve genel kalite kusurlarını önlemek için GB1350235-97 "Endüstriyel Metal Boru Mühendisliğinin Yapım ve Kabulü Kodu"na bakın, her birinin yapısını kavrayın süreç ve inşaat kalitesini sağlamak. Yukarıdaki 6 sızıntı nedeni göz önüne alındığında, önleyici tedbirler önerilmektedir (bkz. Tablo 1).

3. Çözüm
Cam çelik boru hattında sızıntı meydana geldikten sonra çevre kirliliğini önlemek için derhal önlem alınmalıdır. En etkili yapım yöntemi, koniği kesmek ve bağlantı için çelik adaptörü kullanmaktır. Ana süreçler, üretimi askıya almak → sızıntı bulma → kazı → atık su geri dönüşüm → yerinde diş montajı → çelik transfer montajı → kaynak → basınç testi → boru hendek dolgusu → devreye alma. İnşaat boru ek parçalarının bağlantı şekli (bkz. Şekil 1)

İnşaat Notları:
(1) Kesim ve koni yapılmadan önce, SEÇ sisteminin yapı gereksinimlerine göre orta alana uyarı bandı çekilmeli, inşaat bölümüne girerken uyarı levhaları yerleştirilmelidir. Sızıntı meydana geldikten sonra, basıncı sıfıra indirmek için su enjeksiyon kaynağı kesilir ve boru hendeğinin çökmesini ve insanlara zarar vermesini önlemek için kazıdan sonra kanalizasyon zamanla geri kazanılır.
(2) FRP borusunu kestikten sonra, kaldırma yüksekliği 1m'yi ve açı 10℃'yi geçmemelidir. Konileri keserken ve yaparken, zeminde inşa etmek güvenli ve uygundur. Maksimum fark 2 m'den fazladır (boru hattı 1 m derinliğe gömülüdür). Sızıntı noktasından her iki tarafı da kazın. En az 20m yukarıda.
(3) Yerinde diş kurulumu
Yerinde diş takma işlemi: kesme → konik kesme → yerinde dişleri yapıştırma → ısıtma ve sertleştirme. Kesme kaçak noktası 0,3 m'den daha iyidir. Uygun bir cırcırlı taşlama makinesi seçin (üretici özel aletlerle donatılmıştır). Koni temiz, yağdan, tozdan, nemden arındırılmış olmalı ve yapıştırıcı eşit şekilde karıştırılmalıdır. Uç kaplama, yapıştırma yüzeyindeki hava kabarcıklarını çıkarmak için yapıştırılır ve daha sonra sıkmak için elle döndürülür. Yapıştırıcının kürlenme süresi ortam sıcaklığına göre belirlenir. Ortam sıcaklığı ve kürlenme süresi Tablo 2'de gösterilmiştir.
Kışın inşaat sıcaklığı düşüktür ve su enjeksiyonunun durma süresi 24 saati aşamaz. İnşaat süresini kısaltmak için elektrikli ısıtma ve kürleme yöntemi kullanılabilir. İnşaat tecrübesine ve yapıştırıcının özelliklerine göre, en iyi kürleme etkisi 3-4 saat içinde elde edilebilir ve inşaatın toplam kapanma süresi 8 saat içinde kontrol edilir. Elektrikli ısıtma kayışının ısıtılması 30-32 ℃'de kontrol edilir, süre 3 saattir ve soğutma süresi 0,5 saattir. Tropikal güç gereksinimleri (bkz. Tablo 3).
(4) Çelik dönüştürme eklemini takın. Sahadaki dış diş ve çelik dönüştürme iç dişi temiz olmalı ve sızdırmazlık gresi eşit olarak uygulanmalıdır. Bir anahtarla tork yoktur. Elle sıktıktan sonra iki hafta daha sıkın. Bir anahtarla tork varsa, Yaklaşık dönüş torku tablosunu sıkın (bkz. Tablo 4)'e basın.
(5) Kaynak işçileri sertifikalı olmalıdır. Kaynak işlemi sırasında, çelik dönüştürme derzi soğutulmalı ve sıcaklık 40°C'yi geçmemelidir, aksi takdirde sahadaki salyangoz sivrisinek yanacak ve sızıntı meydana gelecektir.
(6) Boru hendek dolgusu. Boru hattının 0,2 m çevresinde, kum veya yumuşak toprakla dolgu yapıldıktan sonra doğal zeminden 0,3 m daha yüksektir.

4. Sonuçlar ve öneriler
(1) Yüksek basınçlı cam çelik boru hattı, boru hattının korozyonunu ve delinmesini çözen, kirliliği azaltan, hizmet ömrünü uzatan Jianghan Petrol Sahası'ndaki su enjeksiyon kuyularının ve su enjeksiyon ana hattının bir parçasının üretiminde kullanılır. boru hattı ve yatırım tasarrufu sağlar.
(2) Uygulama yoluyla, yüksek basınçlı cam çelik boru hatlarının sızdırmazlığını sağlamak için inşaat teknolojisi standardize edilmiş, su enjeksiyon zaman oranı artırılmış, güvenli üretim sağlanmış ve medeni yapı sağlanmıştır. 2005 yılından bu yana, ortalama sızıntı 47 kez onarıldı ve yıllık ham petrol üretimi 80 tondan fazla arttı.
(3) Şu anda, orta ve yüksek basınçlı fiberglas çelik boru hatları için (0.25 MPa ~ 2.50 MPa), uzun zaman alan ve aşındırıcı olmayan sızıntıyı onarmak için konik yapım ve çelik dönüştürme derzleri kullanılmaktadır. Bilim ve teknolojinin ilerlemesi ile yüksek mukavemetli reçineler, başlatıcılar, kür ajanları, hızlandırıcılar ve takviye malzemeleri üretilmeye devam etmektedir. Orta ve yüksek basınçlı fiberglas çelik boru hatları için yapışkan arayüzlerin kullanımı daha fazla araştırma gerektirmektedir.
Sargı ürün serisinin sorunlarına çözüm
FRP sargı ürünlerinin üretimi sonrasında ürünlerin kalitesinde çeşitli problemler olacaktır. Hammaddelerin, katkı maddelerinin, prosesin ve diğer faktörlerin spesifik analizinden sonra bu problemler etkin bir şekilde ortadan kaldırılabilir ve önlenebilir. Aşağıdakiler, ürün boşluklarının sarılmasında yaygın bir sorunu ortaya koymaktadır.

Temel boşluk türleri
1. Kabarcıklar elyaf demetinin içindedir, elyaf demeti tarafından sarılır ve elyaf demetinin yönü boyunca oluşturulur.
2. Boşluklar esas olarak tabakalar arasındaki ve reçinenin biriktiği çukurlarda görülür.

Boşluğun nedeninin analizi
1. Takviye malzemesi matris reçinesi ile tamamen emprenye edilmemiştir ve havanın bir kısmı, etrafındaki katılaştırılmış reçine tarafından çevrelenen fiber malzemede kalmaktadır.
2. Tutkalın kendisi sorunu. İlk olarak, zaman içinde tamamen ortadan kaldırılamayan, hazırlama işlemi sırasında tutkal hava ile karıştırıldı; ayrıca yapıştırıcı jelleşip katılaştığında kimyasal reaksiyonlardan dolayı küçük moleküller oluşuyor ve bu düşük moleküllü maddeler zamanla kaçamıyorlardı.

Boşlukları azaltmak için önlemler
1. Tercih edilen malzemeler
Hammaddelerin özelliklerine göre birbirine uygun hammaddeleri seçin.
2. Emprenyeyi güçlendirin
Emprenye, kompozit malzeme kalıplama işleminin önemli bir parçasıdır ve kabarcıklar veya boşluklar sürecinin anahtarıdır. Bu nedenle, kabarcıkları azaltmak ve ürün kalitesini iyileştirmek için emprenye güçlendirilmelidir.
3. Kontrol karıştırma
Reçine kullanılmadan önce başlatıcılar, hızlandırıcılar, çapraz bağlayıcı maddeler, toz halinde dolgu maddeleri, alev geciktiriciler, antistatik maddeler ve pigmentler eklenecektir. Ekleme ve karıştırma sırasında çok fazla hava girecektir ve bunun giderilmesi için önlemler alınmalıdır.
4. Yapıştırıcıyı ayarlayın
Tutkal daldırma, FRP/kompozit malzemelerin üretimi için önemli bir süreçtir. Cam elyaf fitil iyi emprenye edilmemiş veya tutkal yetersiz ise, tutkal tankından geçtikten sonra beyaz ipek üretilecektir.
5. Haddelenmiş ürünler
Maça kalıba beyaz ipek iplik sarıldığında, bu fenomen sadece maça kalıbı döndürme elemanı yöntemi ile ortadan kaldırılabilir. Fabrika rulosunun yuvarlanmasıyla ortadan kaldırılmalıdır. Yuvarlama sadece daldırma için iyi değildir, aynı zamanda ürünü kompakt hale getirebilir, böylece fazla tutkal parça eksikliğine doğru akar veya bu parçalardan uzaklaşır, boşlukları veya kabarcıkları azaltır, ürünü daha uygun, daha yoğun ve daha iyi performansa sahip hale getirir.
6. Köprülemeyi azaltın

Sözde köprüleme, ürünün yapışkan ipliğinin üstte olduğu olgusunu ifade eder ve bu fenomen hem uçta hem de namluda bulunur.
(1) Ekipmanın üretimi kaba, hassasiyeti zayıf, operasyonda kararsızsa, iplikler aniden sıkı bir şekilde düzenlenir, üst üste biner ve aniden ayrılır, orijinal düzenli kablolama gerçekleştirilemez ve fiber ek yükü kolayca oluşur. Şu anda, bakım ve ekipman iyileştirmeleri zamanında yapılmalıdır.
(2) Gerçek iplik parçası genişliği, tasarlanan iplik parçası genişliğine eşit veya ona yakın olacak şekilde ayarlanmalıdır.
(3) Tutkal miktarını kontrol edin.
(4) Elyaf numarası, büküm, reçine viskozitesi ve elyaf yüzey işleminin tümü, sarım elyafının yükü üzerinde belirli bir etkiye sahiptir.
(5) Ortam sıcaklığının da fiberin üst kısmı üzerinde belirli bir etkisi vardır.

Filament yara ürünlerinin muayenesi ve onarımı
Filament sargılı kompozit ürünlerin muayenesi
Fiber sargılı kompozit ürünler için genellikle aşağıdaki incelemelere dikkat edin.

1. Görünüm denetimi

(1) Hava kabarcıkları: Korozyona dayanıklı tabakanın yüzeyinde izin verilen maksimum kabarcık çapı 5 mm'dir. Metrekarede çapı 5 mm'yi geçmeyen 3'ten az baloncuk varsa tamir edilemezler. Aksi takdirde, kabarcıklar çizilip onarılmalıdır.
(2) Çatlaklar: Korozyona dayanıklı tabakanın yüzeyinde derinliği 0,5 mm'yi geçen çatlaklar olmayacaktır. Takviye tabakasının yüzeyinde 2 mm veya daha fazla derinlikte çatlaklar bulunmalıdır.
(3) İçbükey ve içbükey (veya kırışık): Korozyona dayanıklı tabakanın yüzeyi pürüzsüz ve düz olmalı ve takviye tabakasının dışbükey ve içbükey kısmının kalınlığı, kalınlığın %20'sinden fazla olmamalıdır.
(4) Beyazlatma: Korozyona dayanıklı tabakada beyazlaşma olmamalı ve takviye tabakasının beyazlatma alanının maksimum çapı 50 mm'yi geçmemelidir.

2. Boyutsal muayene

Çizimlerin gerekliliklerine uygun olarak, ürünlerin boyutları, uygun doğruluk ve aralıkta ölçüm aletleri ile kontrol edilecektir.

3. Kür derecesinin ve astar mikro gözeneklerinin kontrolü
(1) Yerinde inceleme
a) Kompozit ürünün yüzeyine dokunulduğunda yapışkanlık hissi yoktur.
b) Temiz pamuğu asetona batırın ve pamuk ipliğinin renginin değişip değişmediğini gözlemlemek için ürünün yüzeyine koyun.
c) Ürüne elinizle veya bozuk parayla vurduğunuzda çıkan ses belirsiz veya net mi?
Elde yapışkanlık hissi, pamuk ipliğinin rengi solması ve sesin bulanık olması durumunda ürünün yüzey kürlenmesi kalitesiz kabul edilir.
(2) Furan kompozit malzemenin kür derecesinin basit kontrolü
Bir numune alın ve az miktarda aseton içeren bir behere daldırın, kapatın ve 24 saat bekletin. Numunenin yüzeyi pürüzsüz ve eksiksizdir ve aseton, kürlenme belirtisi olarak renk değiştirmez.
(3) Ürün kürleme derecesinin incelenmesi ve test edilmesi
Barcol sertlik testi, kompozit malzemenin kürlenme derecesini dolaylı olarak değerlendirmek için kullanılır. Barcol sertlik test cihazı kullanılır. Model HBa-1 veya GYZJ934-1 olabilir ve ölçülen Barcol sertliği, yaklaşık kürleme derecesini dönüştürmek için kullanılır. İdeal kürleme ile sarılmış kompozit ürünlerin Barcol sertliği genellikle 40-55'tir. Ürünün sertleşme derecesi, GB2576-89'un ilgili düzenlemelerine göre doğru bir şekilde test edilebilir.
(4) Kaplama mikro gözeneklerinin tespiti
Gerektiğinde, kompozit kaplamadan numune alınacak ve bir elektrik kıvılcım detektörü veya bir mikro delik detektörü ile incelenecektir.

4. Ürün performans denetimi
Ürünün kabulü için bir temel sağlamak için çalışma talimatı belgesi ve öngörülen test standardı tarafından istenen test içeriğine göre ürünün termal, fiziksel ve mekanik özelliklerini test edin.

5. Hasar denetimi
Gerektiğinde ürünün iç kusurlarını doğru bir şekilde analiz etmek ve belirlemek için ultrasonik tarama, röntgen, CT, termal görüntüleme vb. ürünlerin tahribatsız muayenesi gereklidir.

Ürün kusur analizi, kontrol önlemleri ve onarımı

1. Kompozit ürünlerin yüzeylerinin yapışkan olmasının başlıca nedenleri şunlardır:
a) Havadaki yüksek nem oranı. Su buharı, doymamış polyester reçinesi ve epoksi reçinesinin polimerizasyonunu geciktirme ve engelleme etkisine sahip olduğundan, yüzeyde kalıcı yapışkanlık ve ürünün uzun süre tam kürlenmemesi gibi kusurlara dahi neden olabilir. Bu nedenle kompozit ürünlerin üretiminin bağıl nemin %80'in altında olduğu durumlarda yapılmasının sağlanması gerekmektedir.
b) Doymamış polyester reçinesinde çok az parafin mumu veya parafin mumu gereksinimleri karşılamıyor, bu da havadaki oksijenin inhibisyonuna neden oluyor. Uygun miktarda parafin ilavesinin yanı sıra, ürünün yüzeyini havadan izole etmek için başka yöntemler de (selofan veya polyester film ilavesi gibi) kullanılabilir.
c) Sertleştirici ve hızlandırıcı dozajı gereksinimleri karşılamadığından, yapıştırıcı hazırlanırken teknik dokümanda belirtilen formüle göre dozaj kesinlikle kontrol edilmelidir.
d) Doymamış polyester reçineler için, çok fazla stiren uçucu hale gelerek reçinede yetersiz stiren monomeri ile sonuçlanır. Bir yandan reçine jelleşmeden önce ısıtılmamalıdır. Öte yandan ortam sıcaklığı çok yüksek (genellikle 30 santigrat derece uygundur) ve havalandırma miktarı çok fazla olmamalıdır.

2. Üründe çok fazla baloncuk var ve sebepleri şu şekilde:
a) Hava kabarcıkları tamamen sürülmemiştir. Her bir yayma ve sarma katmanı, bir rulo ile tekrar tekrar yuvarlanmalı ve rulo, dairesel bir zikzak tipi veya uzunlamasına bir oluk tipi haline getirilmelidir.
b) Reçinenin viskozitesi çok büyüktür ve reçineye getirilen hava kabarcıkları, karıştırma veya fırçalama sırasında dışarı atılamaz. Uygun miktarda seyreltici eklemeniz gerekir. Doymamış polyester reçinesinin seyrelticisi stirendir; epoksi reçinenin seyrelticisi etanol, aseton, toluen, ksilen ve diğer reaktif olmayan veya gliserol eter bazlı reaktif seyrelticiler olabilir. Furan reçinesi ve fenolik reçinenin seyrelticisi etanoldür.

c) Uygun olmayan donatı seçimi, kullanılan donatı türleri yeniden gözden geçirilmelidir.
d) Operasyon süreci uygun değildir. Farklı reçine ve takviye malzemeleri türlerine göre daldırma, fırçalama ve haddeleme açısı gibi uygun işlem yöntemleri seçilmelidir.

3. Ürünlerin delaminasyonunun nedenleri aşağıdaki gibidir:
a) Elyaf kumaşa ön işlem uygulanmamış veya işlem yeterli değil.
b) Sarma işlemi sırasında kumaşın tansiyonu yetersiz veya çok fazla hava kabarcığı var.
c) Reçine miktarı yetersiz veya viskozite çok yüksek ve lif doymamış.
d) Formül mantıksız, kötü yapışma performansına neden oluyor veya sertleşme hızı çok hızlı veya çok yavaş.
e) Son kürleme sırasında, proses koşulları uygun değildir (genellikle erken termal kürleme veya çok yüksek sıcaklık).

Herhangi bir nedenden kaynaklanan delaminasyondan bağımsız olarak, delaminasyon tamamen temizlenmeli ve kusurlu bölge dışındaki reçine tabakası bir açılı taşlama veya polisaj makinesi ile 5 cm'den az olmayacak şekilde parlatılmalı ve ardından uygun şekilde yeniden serilmelidir. süreç gereksinimleri. Zemin.
Yukarıdaki kusurlardan bağımsız olarak, kalite gereksinimlerini karşılamak için bunları tamamen ortadan kaldırmak için uygun önlemler alınmalıdır.
Tipik sargı kompozit malzeme numunesi üretimi ve performans testi

Kompozit malzemeler genellikle anizotropik malzemelerdir ve tasarım analiz yöntemleri metal malzemelerden farklıdır. Kompozit malzemelerin anizotropik özellikleri, kompozit malzemeler ile metal malzemelerin performans test yöntemleri arasında farka yol açar. Geleneksel malzemeler için tasarımcılar, malzemeyi seçerken malzemeye (veya markaya) göre kılavuzdan veya üretici tarafından sağlanan malzeme özelliklerinden performans verilerini alabilirler. Kompozit malzeme, daha kesin bir yapı olduğu için bir malzeme değildir. Performansı reçine matrisi, takviye malzemeleri, işlem koşulları, depolama süresi ve çevre gibi birçok faktörle ilgilidir.
Kompozit malzemelerin tasarımından önce hammaddelerin performansının test edilmesi oldukça gereklidir ancak tasarım için gerekli performans verilerine hakim olunduğu söylenemez. Sadece hammadde seçiminin temeli attığı düşünülebilir. Şu anda, mikromekanik yöntemlerin tahmin sonuçları hala sınırlıdır ve yalnızca kalitatif olarak tahmin edilebilir. Kompozit bileşen tasarımı için gerekli performans verilerinin, tasarım çalışması için çok önemli olan temel performans testleri ile elde edilmesi gerekmektedir.
Kompozit malzeme performans testi, malzeme seçimi, takviye malzemelerinin değerlendirilmesi, reçine matrisi, arayüz özellikleri, kalıplama süreci koşulları ve üretim teknolojisi seviyelerinin yanı sıra ürün tasarımının temelidir.

1. Tek yönlü fiber kompozit levha
Tek yönlü kompozitlerin elastik özellikleri, 0 derece, 90 derece ve 45 derecelik çekme ve basma özellikleri ile karakterize edilir ve elyaf ile reçine arasındaki arayüz özellikleri, eğilme ve tabakalar arası kesme testleri ile karakterize edilir. Malzeme özelliklerini değerlendirmek için GB3354-82, GB3856-83, GB3356-82, GB3357-82, GB3355-82 ulusal standartlarının özel gereksinimlerine göre tek yönlü fiber kompozit malzeme plakasının üretimi tamamlandı ve daha sonra fiber kompozit malzeme plakası, test yönteminin gerektirdiği numunenin boyutu ve miktarına göre işlenir.

1. Tek yönlü fiber kompozit malzeme plakasının üretimi
Sarma yöntemi, cağlıktan çekilen elyafın gerici, tutkal oluğu, iplik kılavuz silindiri ve tel sarma memesinden sırayla maça kalıbının yüzeyine sarılması ve son olarak katılaştırılması ve şekillendirilmesidir. Ulusal standart, şablonun boyutunun 270mm X 270mm olduğunu şart koşar. Şablon, gerdirme, sıkıştırma, bükme, katmanlar arası kesme vb. için işlenebilen bir seferde iki düz plaka (ön ve arka) yapmak üzere sarılabilir.


Gönderim zamanı: Ağu-12-2021